Quali processi di lavorazione vengono utilizzati nella produzione delle giranti per centrifughe

Nell'intero processo di produzione delle giranti centrifughe, la selezione razionale e la combinazione dei processi di lavorazione determinano direttamente l'equilibrio dinamico e la durata della girante. Il processo tipico inizia con un pezzo grezzo forgiato, seguito dalla tornitura di sgrossatura per rimuovere lo strato di ossido e il sovrametallo. Successivamente, si passa alla tornitura di precisione CNC per garantire la coassialità dimensionale del mozzo, del canale di flusso e della superficie terminale. Per ottenere canali di flusso tridimensionali complessi, la fresatura CNC a 5 assi è un processo di lavorazione chiave che può completare la superficie della pala contorta in un unico setup, riducendo gli errori di serraggio.

La foratura profonda e l'alesatura vengono comunemente utilizzate in combinazione alla base della pala per garantire la concentricità dei fori dei bulloni e del foro centrale. In presenza di scanalature irregolari, si utilizza l'elettroerosione a filo per una finitura fine ed evitare interferenze con l'utensile. Una volta completato il mozzo, l'intero componente deve essere bilanciato, utilizzando fresature per asportazione di peso o saldature per controllare lo squilibrio entro i limiti standard. Per migliorare la resistenza alla fatica, è possibile scegliere tra pallinatura o invecchiamento per vibrazione, insieme a rettifica e lucidatura di precisione per ridurre la rugosità superficiale ed eliminare le microfratture.

Infine, la girante viene assemblata dopo aver superato test non distruttivi e un trattamento di rivestimento anticorrosione. Grazie alla sinergia dei diversi processi di lavorazione delle giranti per centrifughe sopra descritti, sono garantiti sia la sicurezza ad alta velocità che la durata e l'efficienza del prodotto.